شبیه‌سازی یک مشخصه مهم در سیستم‌های مهندسی است. به عنوان مثال در مهندسی برق، از خطوط تأخیری استفاده می‌شود تا تأخیر تشدید شده و شیفت فاز ناشی از خط انتقال واقعی را شبیه‌سازی کنند. مشابهاً، از بارهای ظاهری می‌توان برای شبیه‌سازی مقاومت بدون شبیه‌سازی تشدید استفاده کرد و از این حالت در مواقعی استفاده می‌شود که تشدید ناخواسته باشد. یک شبیه‌ساز ممکن است تنها چند تا از توابع و عملکردهای واحد را شبیه‌سازی کند که در مقابل با عملی است که تقلید نامیده می‌شود.

اغلب شبیه‌سازی‌های مهندسی مستلزم مدل‌سازی ریاضی و بررسی‌های رایانه یار هستند. به هر حال موارد زیادی وجود دارد که مدل‌سازی ریاضی قابل اعتماد نمی‌باشد. شبیه‌سازی مشکلات مکانیک سیالات اغلب مستلزم شبیه‌سازی‌های ریاضی و نیز فیزیکی است. در این موارد، مدل‌های فیزیکی نیاز به شبیه‌سازی دینامیک دارند.

The manufacturing readiness level (MRL) is a measure to assess the maturity of manufacturing readiness, similar to how technology readiness levels (TRL) are used for technology readiness. They can be used in general industry assessments,[1] or for more specific application in assessing capabilities of possible suppliers.

The Government Accountability Office (GAO) has described it as best practice for improving acquisition outcomes.[2] It was developed by the United States Department of Defense (DOD), who adopted the usage of MRLs in 2005. However, GAO continued to note inconsistent application across DOD components.[3] In 2011, consideration of manufacturing readiness and related processes of potential contractors and subcontractors was made mandatory as part of the source selection process in major acquisition programs.[4][5]

MRLs are quantitative measures used to assess the maturity of a given technology, component or system from a manufacturing perspective. They are used to provide decision makers at all levels with a common understanding of the relative maturity and attendant risks associated with manufacturing technologies, products, and processes being considered. Manufacturing risk identification and management must begin at the earliest stages of technology development, and continue vigorously throughout each stage of a program’s life-cycles.

Manufacturing readiness level definitions were developed by a joint DOD/industry working group under the sponsorship of the Joint Defense Manufacturing Technology Panel (JDMTP). The intent was to create a measurement scale that would serve the same purpose for manufacturing readiness as Technology Readiness Levels serve for technology readiness – to provide a common metric and vocabulary for assessing and discussing manufacturing maturity, risk and readiness. MRLs were designed with a numbering system to be roughly congruent with comparable levels of TRLs for synergy and ease of understanding and use.

5S سیستمی برای بهینه‌سازی و آراستگی در محیط کار می باشد.

– تعریف کامل5S

5S فنی است که به منظور برقراری و حفظ فضای کیفیتی در یک سازمان به‌کار گرفته می‌شود و وجه تهیه آن پنج کلمه ژاپنی:

seiri، seiton، seiso، seiketsu و shitsuke است. معادل مفهومی انگلیسی، مفهومی –شکلی انگلیسی و معادل فارسی S5 ژاپنی در جدول زیر بیان شده‌است:

با این که 5S ساده است، اما لزوما این به معنای آسان بودن اجرایش نیست. این نظام اگر به خوبی اجرا نشود، چندان موثر نخواهد بود، و در نهایت منجر به یک پاک‌سازی سریع موقت خواهد شد که منافع پایداری را برای سازمان به همراه نخواهد آورد. 

نکات زیر می‌توانند به شما کمک کنند تا روش 5S را به شکلی منطقی و پایدار در سازمان خود پیاده کنید. 

1. درگیر ساختن و مشارکت همه در فرایند 5S

اولین نکته مهم درگیر کردن همه افراد است. هر کارمند، هر مدیر میانی و هر مدیر اجرایی در سازمان شما باید به طریقی در 5S درگیر باشد. در غیر این صورت، شما قادر نخواهید بود فرهنگ 5S را به شکلی که برای بقا و پایداری آن مورد نیاز است را ایجاد کنید. برای درگیر کردن همه، باید زمان بگذارید تا بفهمید چه کسی مسئول چه چیزی است. معمولاً کارکنان مسئول سازمان‌دهی، مرتب‌سازی و پاک‌سازی هستند؛ و مدیران مسئول توسعه بهروش‌هایی که 5S را به بخشی از کار روزمره در سازمان تبدیل کند. 

پنجمین S در روش 5S و آخرین آن «شیتسوکه / shitsuk» است، که ترجمه تحت‌اللفظی آن «انضباط» می‌شود. در 5S، به آن «حفظ و نگهداری» گفته می‌شود و هدف در آن این است که کل روش را به بخشی دائمی از شیوه‌های کاری خود بدل کنید. 

هدف این مرحله این است که کل فرآیند 5S را هموار و پایدار سازد. بخش عمده‌ای از این مرحله حصول اطمینان از درگیر ساختن همه? افراد از جمله مدیران و رهبران سازمان در فرایند 5S است. هیچ‌کس نباید از 5S معاف باشد و اجرای فعالیت‌ها و فرایندهایی که موجب ادامه? اجرای 5S می‌شود به مدیران بستگی دارد. 

برخی از اقداماتی که این مرحله ممکن است در برداشته باشد عبارتند از:

اجرای قوانینی که از چهار مرحله قبلی پشتیبانی کنند

ممیزی‌های منظم برای نظارت بر پیشرفت

تحلیل علل ریشه‌ای (RCA) برای پی بردن به هسته اصلی مشکلات

آموزش کارکنان

به‌روزرسانی منظم برنامه 5S

مرحله نهایی شامل بهبود مستمر است. سازمان‌هایی که نتایج برنامه‌های 5S خود را ارزیابی می‌کنند و به طور مداوم بهبودهایی را ایجاد می‌کنند، فرهنگی سازمانی را پرورش می‌دهند که به حفظ پایدار نظام آراستگی 5S در سازمان کمک می‌کند.